敢为人先，勇于创新，才能独当一面！勇于察觉缺陷、改善问题、处理问题、预防问题；只有慢慢的提升、逐渐完备，才能提升工作效率。

  丰田汽车公司的模具设计与制造技术，在管理和技术有许多独到之处。就丰田模具生产制造技术作初步的探讨，这一些内容对亟待改进生产方式、推进科学管理和提高制造技术水平的国内汽车模具同行，可能会出现一些借鉴和启发。

  日本的制造技术，一个经济界和汽车界流传了经久的神话，丰田，相信我们大家都很熟悉，其模具设计和制造技术达到了世界一流的水平，在管理和技术方面都有独到之处。世界汽车模具制造技术正在向这些方向发展：计算机前的操作逐步代替现场操作，以高精度加工代替人的手工劳动，模具的设计、制造高度标准化，单件生产方式向流水线式生产方式发展等等。

  制造有关的部门主要有两个，其中负责模具设计的是第八生产技术部，负责模具制造的是st部（st为冲模的英文缩写）。它们都直属于总公司，生产技术1-8部属于生产准备部门，冲模部（st部）属于工机制造部门。

  第8生产技术部，其主要职责是模具设计和冲压设备准备，加上它所属的计划、生产准备、部属等科室共有将近350人。其中与模具设计有关的技术室有三个，它们是由从事的产品件类型来划分的：

  每个室又分为冲压工艺与模具结构设计两个组。专业化分工是丰田模具设计部门工作的特点、

  各个室只负责一类产品件，每个人在一段时间内负责同一个件，甚至是同一类模具。由于丰田每年开发的新车可达十种，这就是说，可能有的人在一年内画十套非常相似的前车门外板拉延模，其专业化程度可想而知。

  日本的模具制造专业性分工很强，丰田虽然自己的模具制造能力很强，但它并不是什么模都干。比如，整车所有件的冲压工艺和模具的整车协调，他自己都负责，但模具设计和制造他只干车身内外覆盖件，地板和梁架件全部到定点厂家外协。不但丰田如此，国外的大汽车公司所属模具厂无不如此，比如日本大发公司模具厂，甚至只做侧围、翼子板、顶盖等有限的几种外覆盖件。这可以看作是一种发展的新趋势，在韩国、台湾甚至是专业模具厂家也是向只做几种件的更专业方向发展。

  丰田st部负责模具制造和新车整车模具的协调，并一直到大批量生产之前的冲压生产准备。

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