对复杂产品存在的风险进行识别,以便在产品的全过程中来控制，以降低风险的发生和产生的危害，特制定本程序。

  适用于公司复杂产品在设计、生产、交付和使用的过程中存在的风险进行识别、控制等。

  3.1系统事业部/板卡事业部/结构事业部负责识别产品实现过程中有几率存在的风险点，并将风险分析报告传递给顾客。

  3.2各部门负责本部门存在风险点的分析及采取相关措施规避或降低风险等级。

  风险辨识的任务是找出风险点（风险事件）。可通过专家或评估人员对项目的考察，进行类推比较，吸取过去的经验教训，收集相关信息，进行判断评价，找出关键的风险。

  a) 对顾客提出的使用上的要求未认真评审和沟通，产品要求规定不当、过粗，设计的基本要求模糊；

  c) 没有采用所需的设计手段和分析技术（如：CAD技术、电应力、振动应力、热应力、最坏情况容差、故障模式和影响等）。

  a) 试验未考虑最终使用环境，未考虑使用周期的极端情况和最恶劣的环境条件；

  4.1.3.1设计的生产性能和制造能力方面的风险主要有：设计中考虑生产的问题不充分；设计提出过高的工艺技术要求，制造能力达不到等。

  4.1.3.2采购、零组件的可用性方面的风险主要有：对供方的控制与管理计划不周全；过分依赖供方；采购产品未经充分验证和筛选等。

  4.1.3.3生产的基本工艺和过程的鉴定方面的风险：生产的基本工艺不稳定，经常更改；对特殊过程的过程参数未进行检验确定或验证；采用新技术、新工艺或新的工作流程未经过考验等。

  4.1.3.4设施、设备及工装等方面的风险：设施、设备不能够满足工艺技术要求；无适宜的专用工装、工具，不能防止加工中出错；未采用自动化或半自动化的设备代替手工操作等。

  4.1.4维修及保障方面的风险：提供的技术手册与产品的生产技术状态不协调；未提供较为可靠的和可维修的保障和测试设备或相关配件等。

  4.1.5费用/资金方面的风险：未及早制定切实可行的费用目标；资金不能及时到位；冗余性能占有过多资金，即费用－—性能权衡不够适宜等。

  4.1.6进度方面的风险：进度目标不切合实际，难以实现按期交货；资源供应不能满足进度要求；权衡研究未考虑进度问题等。

  4.2.1风险分析即对辨识出来的各重大风险进一步分析，找出风险的致因，判定也许会出现的情况，关键过程对最佳预期目标的偏离程度，确定每一风险事件发生的概率和后果，从而评定风险的大小。

  4.3.2风险排序的方法：风险矩阵图。其纵坐标表示风险发生的概率，横坐标表示风险事件发生后造成的结果。各风险事件的风险等级可在矩阵中找到一个相应的位置点。矩阵图如下：

  在风险顺序排列后，要按关键的风险区和过程划分风险的类别，对每个关键风险区和风险过程的风险事件分别进行汇总，按一定的准则做评定，确定该区域或过程风险在整个汇总风险中的等级，以利于采取对应对策。

  4.4.1在风险等级排列出来后，各部门要根据风险事件等级排列表中所列的对应本部门的风险采取积极有效的措施进行规避或降低风险，形成各部门的风险分析报告。

  4.4.2各事业部将风险分析报告汇总后形成产品总的风险分析报告。并将该报告提交于顾客。

  4.4.3风险分析报告作为产品实现各阶段的重要指导性文件，各部门一定要按照规定的措施规避或降低有几率存在的风险，以保证产品质量及经济、迅速的实现。

  4.4.4对实现过程中发生的风险要认真分析原因并改善。具体参照《纠正与预防的方法程序》执行。

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